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成型故障与对策

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8. 成型故障与对策

下面给出了一些常见故障及其对策。如果因下面对策中未给出的原因而无法解决、装置存在问题、不明白原因且不知道如何处理,请咨询本公司。

 

表8-1 成型故障的原因与对策

现象 原因 对策
1. 沿树脂流向出现条状流痕。 1. 成型条件不当(水纹) 1. 调整计量条件
 a. 将螺杆转速提升到推荐值
 b. 将背压降至推荐值
2. 调整注射条件
 a. 提高机筒后部温度
 b. 将模具温度提高到推荐值
 c. 提高注射速度
2. 树脂通过浇口处时出现的喷射纹残存在表面 主对策:防止喷射纹
1. 减慢初始通过速度
2. 扩大浇口
副对策:出现喷射纹后设法消除
1. 改用流动性好的等级
2. 提高树脂温度
3. 提高模具温度。提高保压压力
4. 更改浇口位置(缩短通过浇口后的直进距离)
 a. 在树脂流会碰到模芯的位置,
   将浇口改到树脂流会碰到侧面的方
 b. 使用柄形浇口(tab gate)
3. 树脂通过转角或壁厚不均处(薄壁处↔厚壁处)时因流速变化而产生的流纹残存在表面 1. 转角取圆
2. 在壁厚转换处减缓斜度或取圆
4. 其他树脂混入 1. 检查混入部位并找出对策
2. 波纹 1. 模腔内压不足导致树脂对模腔粘合不良 1. 提高保压压力。延长保压时间
2. 扩大分流道和浇口
3. 提高模具温度。提高树脂温度
4. 提高注射速度
2. 排气不良 1. 增强排气口
2. 请勿过度提高树脂温度
3. 充分进行材料干燥
3. 变色 1. 树脂氧化降解 1. 按建议调整干燥条件
2. 使机筒温度处于推荐范围内
3. 对料斗进行氮气清洗和真空清洗
4. 改进树脂氧化降解处(热流道等)的设计
4. 黑点 1. 树脂氧化降解(烧焦) 1. 按建议调整干燥条件
2. 使机筒温度处于推荐范围内
3. 对料斗进行氮气清洗和真空清洗
4. 清洁树脂氧化降解处(螺杆、热流道等)
5. 改进树脂氧化降解处(螺杆、热流道等)的设计
2. 异物(垃圾)混入 1. 检查混入部位并找出对策
5. 表面剥离 1. PE、PP等异材混入 1. 检查混入部位并找出对策
2. 粘合在模具上 1. 降低模具温度
2. 降低注射速度
3. 降低树脂温度
4. 降低填充峰压
5. 扩大浇口
6. 丝、流涎 1. 喷嘴前端的树脂熔融粘度过低 1. 抽塑
2. 进行计量延迟和抽塑延迟设定以便在模具临打开前抽塑。
3. 降低喷嘴前端的温度
4. 改用前端直径较小的喷嘴
7. 空洞 1. 真空空洞: 在厚壁成型品中,表面固化快时,中心部分的树脂就会随着冷却和收缩而被拉到表面,于是中心部分便出现填充不足 1. 将浇口设在成型品的最大壁厚处
2. 根据成型品的厚度适当扩大主流道、分流道、浇口、喷嘴等。浇口厚度应达到成型品厚度的50~60%
3. 提高保压压力。延长保压时间。设法使缓冲量保留到浇口封闭前
4. 确保止逆阀工作正常以免在保压时发生逆流
5. 降低注射速度
6. 改用高粘度等级
2. 气泡混入 1. 减少抽塑
2. 提高背压
8. 凹痕 1. 厚壁处和加强筋处冷却不足且模腔内压不足,因此内部收缩导致表面下陷 1. 降低模具温度
2. 扩大主流道、分流道和浇口
3. 提高保压压力。延长保压时间
4. 设法使缓冲量保留到浇口封闭前
5. 将加强筋厚度定为底座厚度的1/3左右
6. 减少厚壁处的厚度
9. 裂纹 1. 脱模时的应力 (成型后随即发生) 1. 改进存在脱模问题的部分
(根切或脱模时存在应力的部分)
2. 改进顶出方法
2. 附着有油等 (刚成型后~数日后发生) 1. 清洗模具(防锈剂、润滑油等)
2. 使用干净的手套(皮脂附着)
3. 内部应变:应力开裂 (成型数日后发生) 1. 改用不会残留内部应变的形状
2. 进行退火
4. 应力应变 (组装后或使用时发生) 1. 减少成型品上所承受的应力
2. 在已组装好的状态下进行退火
5. 化学应力:化学开裂 (刚与物质接触后~数日后发生) 1. 停止使用会导致开裂的物质和药品
2. 对成型品进行涂装
3. 减少内外部应变

 

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