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成型故障与对策
8. 成型故障与对策
下面给出了一些常见故障及其对策。如果因下面对策中未给出的原因而无法解决、装置存在问题、不明白原因且不知道如何处理，请咨询本公司。
表8-1 成型故障的原因与对策
| 现象 |
原因 |
对策 |
| 1. 沿树脂流向出现条状流痕。 |
1. 成型条件不当（水纹） |
1. 调整计量条件
a. 将螺杆转速提升到推荐值
b. 将背压降至推荐值
2. 调整注射条件
a. 提高机筒后部温度
b. 将模具温度提高到推荐值
c. 提高注射速度 |
| 2. 树脂通过浇口处时出现的喷射纹残存在表面 |
主对策：防止喷射纹
1. 减慢初始通过速度
2. 扩大浇口 |
副对策：出现喷射纹后设法消除
1. 改用流动性好的等级
2. 提高树脂温度
3. 提高模具温度。提高保压压力
4. 更改浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）
a. 在树脂流会碰到模芯的位置，
将浇口改到树脂流会碰到侧面的方
b. 使用柄形浇口（tab gate） |
| 3. 树脂通过转角或壁厚不均处（薄壁处↔厚壁处）时因流速变化而产生的流纹残存在表面 |
1. 转角取圆
2. 在壁厚转换处减缓斜度或取圆 |
| 4. 其他树脂混入 |
1. 检查混入部位并找出对策 |
| 2. 波纹 |
1. 模腔内压不足导致树脂对模腔粘合不良 |
1. 提高保压压力。延长保压时间
2. 扩大分流道和浇口
3. 提高模具温度。提高树脂温度
4. 提高注射速度 |
| 2. 排气不良 |
1. 增强排气口
2. 请勿过度提高树脂温度
3. 充分进行材料干燥 |
| 3. 变色 |
1. 树脂氧化降解 |
1. 按建议调整干燥条件
2. 使机筒温度处于推荐范围内
3. 对料斗进行氮气清洗和真空清洗
4. 改进树脂氧化降解处（热流道等）的设计 |
| 4. 黑点 |
1. 树脂氧化降解（烧焦） |
1. 按建议调整干燥条件
2. 使机筒温度处于推荐范围内
3. 对料斗进行氮气清洗和真空清洗
4. 清洁树脂氧化降解处（螺杆、热流道等）
5. 改进树脂氧化降解处（螺杆、热流道等）的设计 |
| 2. 异物（垃圾）混入 |
1. 检查混入部位并找出对策 |
| 5. 表面剥离 |
1. PE、PP等异材混入 |
1. 检查混入部位并找出对策 |
| 2. 粘合在模具上 |
1. 降低模具温度
2. 降低注射速度
3. 降低树脂温度
4. 降低填充峰压
5. 扩大浇口 |
| 6. 丝、流涎 |
1. 喷嘴前端的树脂熔融粘度过低 |
1. 抽塑
2. 进行计量延迟和抽塑延迟设定以便在模具临打开前抽塑。
3. 降低喷嘴前端的温度
4. 改用前端直径较小的喷嘴 |
| 7. 空洞 |
1. 真空空洞： 在厚壁成型品中，表面固化快时，中心部分的树脂就会随着冷却和收缩而被拉到表面，于是中心部分便出现填充不足 |
1. 将浇口设在成型品的最大壁厚处
2. 根据成型品的厚度适当扩大主流道、分流道、浇口、喷嘴等。浇口厚度应达到成型品厚度的50～60％
3. 提高保压压力。延长保压时间。设法使缓冲量保留到浇口封闭前
4. 确保止逆阀工作正常以免在保压时发生逆流
5. 降低注射速度
6. 改用高粘度等级 |
| 2. 气泡混入 |
1. 减少抽塑
2. 提高背压 |
| 8. 凹痕 |
1. 厚壁处和加强筋处冷却不足且模腔内压不足，因此内部收缩导致表面下陷 |
1. 降低模具温度
2. 扩大主流道、分流道和浇口
3. 提高保压压力。延长保压时间
4. 设法使缓冲量保留到浇口封闭前
5. 将加强筋厚度定为底座厚度的1/3左右
6. 减少厚壁处的厚度 |
| 9. 裂纹 |
1. 脱模时的应力 （成型后随即发生） |
1. 改进存在脱模问题的部分
（根切或脱模时存在应力的部分）
2. 改进顶出方法 |
| 2. 附着有油等 （刚成型后～数日后发生） |
1. 清洗模具（防锈剂、润滑油等）
2. 使用干净的手套（皮脂附着） |
| 3. 内部应变：应力开裂 （成型数日后发生） |
1. 改用不会残留内部应变的形状
2. 进行退火 |
| 4. 应力应变 （组装后或使用时发生） |
1. 减少成型品上所承受的应力
2. 在已组装好的状态下进行退火 |
| 5. 化学应力：化学开裂 （刚与物质接触后～数日后发生） |
1. 停止使用会导致开裂的物质和药品
2. 对成型品进行涂装
3. 减少内外部应变 |
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