1. 树脂分解

1. 充分清洗。

2. 降低树脂温度。

3. 缩短树脂的滞留时间。

2. 料筒内的长期滞留物

3. 混入异物

1. 充分清料。

1. 流动前端熔合时的树脂温度和压力偏低

1. 提高模具温度。

2. 提高树脂温度。

3. 提高注射速度。

4. 提高保压压力。

5. 扩大浇口。

2. 排气不良

1. 增强熔合处的排气口。

3. 设计不佳

1. 设置转移熔合纹的附加设计。

2. 变更局部壁厚以改变熔合纹处的流入方式。

1. 水分、气体等的挥发成分和塑化时被夹带的空气

1. 充分进行材料干燥。

2. 不要过度提高树脂温度。

3. 降低螺杆转速。提高螺杆背压。

4. 增强排气口（特别是流道部分）。

2. 模腔内的流动不均产生困气

1. 调整注射速度。

2. 增强排气道。

3. 混入异物材料

1. 充分清料。

1. 排气不良

1. 延缓注射速度。（形状等受限时）…调整V-P切换值。进行多段射出。

2. 增强排气道。

3. 降低树脂温度。

2. 料筒残留物的滞留分解

1. 充分清料。

1. 混入喷嘴前端固化的树脂

1. 提高喷嘴的温度。（喷嘴始终顶压模具成型时）…提高模具温度。

2. 扩大冷料井等。

3. 避免喷嘴始终顶压模具的成型方式（计量后脱离接触）。

1. 从狭窄处进入广阔处时，树脂呈线状快速飞出，在不接触模具的情况下流动所致（比如树脂经过浇口被压缩释放）

1. 扩大浇口的尺寸。

2. 更改浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。
-(a)将浇口更改到树脂流会碰到模芯的位置。
-(b)将浇口更改到薄壁处。
-(c)使用柄形浇口（tab gate）。

3. 减慢通过浇口的速度。

4. 提高模具温度。

5. 提高保压压力。

1. 压力不足

1. 提高保压压力。

2. 提高模具温度。提高树脂温度。

3. 扩大浇口。

4. 提高注射速度。

2. 排气不良

1. 降低保压压力。

2. 降低注射速度。

3. 增强排气道。

1. 通过拐角处或厚度有变处时因流速变化而产生的流动纹路残留在表面

1. 在拐角处采用圆弧。

2. 在壁厚转换处减缓斜度或采用圆弧。

1. 厚壁处或加强筋处冷却不足或模腔内压不足，由此伴随着内部收缩，表面受到牵拉而下陷

1. 降低模具温度。

2. 扩大主流道、分流道和浇口。

3. 提高保压压力。延长保压时间。

4. 设法使缓冲量保留到浇口封闭前。

5. 使加强筋厚度达到基底厚度的1/3左右。

6. 减少厚壁处的厚度。

1. 混入异物材料

1. 充分清料。

2. 夹带了空气

1. 降低螺杆转速。提高螺杆背压。

2. 减少后松退。

3. 提高料筒后部温度。

3. 剪切剥离

1. 提高树脂温度。提高模具温度。

2. 扩大浇口。

3. 降低注射速度。

4. 产生大量气体

1. 不要过度提高树脂温度。

2. 充分进行材料干燥。

3. 缩短滞留时间。

4. 降低保压压力。

5. 降低注射速度。

6. 使用回料时，降低其比例。

1. 玻纤取向导致异向性

1. 增加厚度。

2. 如为带有加强筋的成型品，应按纵向流动进行浇口设计，使加强筋和基底同向。

1. 料筒内树脂供料不均或缺料

1. 调整螺杆转速。降低螺杆背压。

2. 提高料筒后部温度。

3. 使用回料时，尽量使粉碎料与新粒料的大小保持一致。并尽可能去除粉末。

2. 成型机不良

1. 止逆阀和螺杆磨损（更换新品）。

1. 过度填充加强筋或boss柱

1. 降低保压压力。

2. 降低模具温度。

2. 模具设计不佳

1. 增加模腔周边部分、boss柱、加强筋等处的脱模斜度。或者添加顶针。

2. 沿着成型品脱模方向打磨模腔表面。

3. 结晶不完全

1. 提高模具温度以提高结晶度。

1. 气体导致的空洞
料筒内或填充过程中所产生的气体（水分、树脂的分解气体、空气）混入。

1. 提高保压压力。（扩大浇口、分流道、主流道）

2. 将浇口尽量设置在靠近空洞产生的部位（较厚部分）。

3. 充分进行材料干燥。

4. 降低树脂温度。

5. 缩短成型周期。

6. 降低螺杆转速。提高螺杆背压。

7. 降低注射速度。

8. 增强排气道。

2. 真空空洞
在厚壁成型品中，表面固化快时，中心部分的树脂就会随着冷却和收缩而被拉伸到表面一侧，从而导致中心部分填充不足。

1. 将浇口位置设置在成型品的最大厚壁处。

2. 根据成型品的厚度，适当扩大浇口、分流道、主流道、喷嘴。浇口厚度应达到成型品厚度的50～60%以上。

3. 提高保压压力。延长保压时间。

4. 设法使缓冲量保留到浇口封闭前。

5. 确保止逆阀运作正常，以免在保压时发生逆流。

6. 提高模具温度。

7. 降低注射速度。

1. 分解树脂和添加剂附着或积聚在模具表面

1. 降低树脂温度。

2. 充分进行材料干燥。

3. 缩短滞留时间。

4. 降低注射速度。

5. 提高模具温度。

6. 增强排气道。

7. 使用再生材料时，降低其比率。

8. 清洗模腔。

1. 模垢

1. 参照“模垢”部分。

2. 模腔贴紧不良

1. 提高保压压力。 延长保压时间。

2. 扩大流道、浇口。

3. 提高模具温度。

4. 提高树脂温度。

5. 提高注射速度。

3. 结晶不完全

1. 提高模具温度以提高结晶度。

1. 脱模性差

1. 参照“脱模不良”部分。

2. 树脂劣化或水解导致成型品脆化

1. 降低树脂温度。

2. 缩短滞留时间。

3. 充分进行材料干燥。

3. 混入异物

1. 充分清料。

4. 结晶不完全

1. 提高模具温度以提高结晶度。

1. 树脂温度高

1. 降低树脂温度，特别是喷嘴温度。

2. 降低螺杆转速。降低螺杆背压。

3. 充分进行材料干燥。

4. 增加后松退量。

1. 主流道前端未固化

1. 降低树脂温度。降低喷嘴温度。

2. 降低模具温度。

3. 加快开模速度，增大开模量。