1. 树脂分解

1. 充分清洗。

2. 降低树脂温度。

3. 缩短树脂滞留时间。

2. 清洗不足

3. 异物混入

1. 充分清洗。

1. 流动前端熔合时的树脂温度和压力偏低

1. 提高模具温度（将加热筒埋入熔合处等）。

2. 提高树脂温度。

3. 提高注射速度。

4. 使用流动性好的材料等级。

5. 提高保压压力。

6. 扩大浇口。

2. 排气不良

1. 增强熔合处的排气口。

3. 设计不良

1. 设置熔合纹逃逸处。

2. 局部修正壁厚并更改熔合处的流入方式。

1. 水分、气体等的挥发成分以及过疏化时被卷入的空气

2. 模腔内的流动不均产生气囊

1. 充分进行材料干燥。

2. 不要过度提高树脂温度。

3. 降低螺杆转速。提高螺杆背压。

4. 增强排气口。

5. 从流道排气。

3. 异物混入

1. 充分清洗。

1. 排气不良

1. 延缓注射速度。
（形状等方面受限时）……调整V-P切换值。进行多级注射。

2. 增强排气口。

3. 降低模具和树脂温度。

1. 在喷嘴前端固化的树脂混入

1. 提高树脂温度。
（喷嘴接触成型时）……提高模具温度。

2. 扩大树脂阱。

3. 使机筒每个周期后退一次。

1. 从狭窄处进入广阔处时，树脂呈线状快速飞出，在不接触模具的情况下流动所致

1. 扩大浇口。更改浇口位置。

2. 减慢初始浇口通过速度。

3. 降低树脂粘度。
（提高树脂温度、提高模具温度、使用流动性好的材料等级等）。

4. 提高保压压力。

1. 压力不足

1. 提高保压压力。

2. 提高模具温度。提高树脂温度。

3. 扩大浇口。

4. 提高注射速度。

5. 使用流动性好的材料等级。

2. 排气不良

1. 增强排气口。

3. 冷料、喷射纹

1. 参见各相关项目。

1. 表面有喷射纹残留

1次对策：防止喷射纹。

1. 参见喷射纹项下。

2次对策：出现喷射纹后设法予以消除。

1. 提高模具温度。

2. 提高保压压力。

3. 更改浇口位置
（缩短通过浇口后的直进距离）。
-(a)将浇口改到树脂流会碰到模芯的位置。
-(b)将浇口改到薄壁处。
-(c)使用柄形浇口（tab gate）。

2. 通过转角或厚度有变处时因流速变化而产生的流痕残留在表面

1. 转角取圆。

2. 在壁厚转换处减缓斜度或取圆。

3. 排气不良

1. 增强排气口。

1. 厚壁处或加强筋处冷却不足或模腔内压不足，因此伴随着内部收缩，表面受拉而下陷

1. 提高模具温度。

2. 扩大主流道、分流道和浇口。

3. 提高保压压力。延长保压时间。

4. 设法使缓冲量保留到浇口封闭前。

5. 使加强筋厚度达到基底厚度的1/3左右。

6. 减少厚壁处的厚度。

1. 异物混入

1. 充分清洗。

2. 剪切剥离

1. 提高树脂温度。提高模具温度。

2. 扩大浇口。

3. 增加制品壁厚。

4. 提高保压压力。

5. 提高注射速度。

3. 产生大量气体

1. 不要过度提高树脂温度。

2. 充分进行材料干燥。

3. 不要过度提高螺杆转速。不要过度降低螺杆背压。

4. 提高保压压力。

5. 提高注射速度。

6. 降低所用回收材料的比例。

1. 空气卷入

1. 降低螺杆转速。提高螺杆背压。

2. 减少抽塑。

2. 表层剥离

1. 提高模具温度。

2. 提高注射速度。

3. 扩大浇口。

4. 增加厚度（仅对于过薄部分）。

5. 防止喷射纹。

3. 产生大量气体

1. 不要过度提高树脂温度。

2. 充分进行材料干燥。

3. 缩短滞留时间。

1. 玻纤取向导致各向异性

1. 增加厚度。

2. 如果是带有加强筋的成型品，应按纵向流动的要求来设计浇口以使加强筋和基底同向。

1. 机筒内树脂供给时有时无

1. 调整螺杆转速。降低螺杆背压。

2. 降低树脂温度。

3. 更改材料等级或螺杆设计。

4. 尽量使回收粒料与初始冷料的大小保持一致。同时还应尽可能去除粉末。

1. 塑孔栓抱紧

1. 提高保压压力。

2. 提高模具温度。

2. 加强筋或轮毂（boss）填充过度

1. 降低保压压力。

2. 降低模具温度。

3. 模具设计不良

1. 增加模腔周边、轮毂以及加强筋等处的脱模斜度。或者添加顶针。

1. 气体导致空洞
机筒内或填充中所产生的气体
（水分、树脂的分解气体、空气）混入

1. 提高保压压力。
(扩大浇口、分流道和主流道)

2. 浇口应尽量靠近空洞产生部位 (较厚部分)

3. 充分进行材料干燥。

4. 降低树脂温度。

5. 缩短成型周期。

6. 降低螺杆转速。提高螺杆背压。

7. 提高注射速度。

8. 增强排气口。

2. 真空空洞
在厚壁成型品中，表面固化快时，中心部分的树脂就会随着冷却和收缩而被拉伸到表面，从而导致中心部分填充不足

1. 将浇口设在成型品的最大壁厚处。

2. 根据成型品的厚度适当扩大主流道、分流道、浇口、喷嘴等。浇口厚度应达到成型品厚度的50-60％。

3. 提高保压压力。延长保压时间。

4. 设法使缓冲量保留到浇口封闭前。

5. 确保止逆阀工作正常以免在保压时发生逆流。

6. 提高模具温度。

7. 提高注射速度。

8. 使用高粘度材料等级。

1. 分解树脂和添加剂附着或积聚在模具表面

1. 降低树脂温度。

2. 充分进行材料干燥。

3. 缩短滞留时间。

4. 提高模具温度。

5. 提高注射速度。

6. 增强排气口。

7. 降低所用回收材料的比例。

8. 清理模具。

1. MD（模垢）

1. MD对策
-(a)充分进行材料干燥。
-(b)不要过度提高树脂温度。
-(c)增强排气槽。
-(d)提高模具温度。

2. 清洗模腔
-(a)在溶剂中对套管进行超声波清洗。

2. 模腔贴紧不良

1. 参见麻点项下。

1. 脱模性差

1. 参见脱模不良项下。

2. 树脂劣化或水解导致成型品脆化

1. 调整树脂温度。

2. 缩短滞留时间。

3. 充分进行材料干燥。

4. 提高模具温度，延长冷却时间并提高结晶度。

1. 树脂粘度偏低

1. 降低机筒温度，特别是喷嘴温度。

2. 使用高粘度材料等级。

2. 机筒内压偏高

1. 降低螺杆转速。降低螺杆背压（最低可达0.2Mpa左右）。

2. 充分进行材料干燥。

3. 降低机筒温度。

4. 增加抽塑量。

1. 主流道前端尚未固化

1. 降低机筒温度。降低喷嘴温度。

2. 提高模具温度。

3. 加快开模速度。增大开模量。

4. 更改喷嘴形状。
缩小闭式喷嘴或喷嘴孔径。