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成型不良及其对策
9. 成型不良及其对策
表9-1 成型不良的原因及其对策
| 不良现象 |
原因 |
对策 |
| 1. 流痕 |
(1) 表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。 |
<最初的对策>
防止产生喷射纹。
a. 降低初期的浇口通过速度。
b. 扩大浇口断面尺寸。
c. 改用流动性好的品级。
d. 提高树脂温度。 |
<进一步的对策>
即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。
e. 提高模具温度。提高保压力。
f. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。
将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。
将浇口改在厚度薄的部位。
g. 使用护耳式浇口。 |
| (2) 树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化，因此而产生的流动纹路残留在表面。 |
a. 在拐角部位设置圆弧。
b. 度变换部位设置平缓坡度或圆弧。 |
| (3) 气体排出不良 |
强化排气口。 |
| 2. 麻点、波纹 |
(1) 模腔内压不足，造成树脂对模腔密接不良。 |
a. 提高保压力，延长保压时间。
b. 加大流道和浇口的尺寸。
c. 提高模具温度，提高树脂温度。
d. 提高注射速度。 |
| (2) 排气不良 |
a. 强化排气口的沟槽。
b. 不过分提高树脂温度。
c. 充分干燥材料。 |
| 3. 熔合纹 |
流动前端融合不良 |
a. 提高模具温度（在熔合纹部位埋设内装式加热器）。
b. 提高注射速度。
c. 改为流动性好的品级。
d. 强化熔合纹部位的排气口沟槽。
e. 置熔合纹逃逸。
f. 部分厚度，改变向熔合纹部位流动的方式。 |
| 4. 银纹 |
(1) 水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。 |
a. 充分干燥材料（100℃以上）。
b. 不过分提高树脂温度。
c. 提高螺杆背压。
d. 强化排气口沟槽。
e. 从流道排气。 |
| (2) 由于模腔内的流动不平衡，造成气泡。 |
| (3) PE、PP等异种材料的混入。 |
对料筒进行充分清扫。 |
| 5. 凹痕 |
由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足，表面随着内部收缩而凹陷。 |
a. 降低模具温度。
b. 加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。
c. 提高保压力，延长保压时间。
d. 使缓冲量一直留到浇口封闭为止。
e. 将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。
f. 去除厚度厚的部分。 |
| 6. 表面剥离 |
(1) PE、PP等异种材料。 |
对料筒进行充分清扫。 |
| (2) 剪切剥离。 |
a. 提高模具温度。
b. 降低注射速度。
c. 加大浇口的断面尺寸。 |
| (3) 含油型材料的油分离。 |
a. 降低初期的浇口通过速度。
b. 防止因塑化不良而卷入空气（料筒温度的控制）。 |
| 7. 表面粗糙 |
(1) 模垢。 |
<模垢对策>
a. 充分干燥材料（100℃以上）。
b. 不过分提高树脂温度。
c. 强化排气口沟槽。
d. 提高模具温度。
<模腔的清洗>
e. 将模具镶块放入溶剂中进行超声波清洗。 |
| (2) 与模腔的密接不良。 |
a. 提高模具温度，提高注射速度。
b. 提高保压力，延长保压时间。
c. 加大直浇口、流道和浇口的尺寸。
d. 强化排气口沟槽。 |
| 8. 真空空洞 |
当厚成型品表面固化快时，中心部位的树脂随着冷却、收缩而在表面产生凹陷，从而，造成中心部位充填不足。 |
a. 将浇口位置设在成型品最厚部位。
b. 加大浇口、流道、直浇口及喷嘴的断面面积，使之与成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型品厚度的50～60%。
c. 提高保压力，延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封闭为止。
d. 确保逆止阀的功能，以免保压时发生倒流。
e. 降低注射速度。
f. 改用高粘度品级。 |
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