以往，汽车中的冷却类零件（冷却水控制阀、进口管、出口管等）主要使用PA66和芳香族聚酰胺。但是这些聚酰胺会发生因水解导致强度降低或因吸水导致尺寸变化等情况，对于设计者来说是难以使用的材料。另一方面，近期在冷却类零件中采用PPS的案例急剧增加。PPS（聚苯硫醚）在200～240℃的连续使用温度中展现出很高的耐热性，而且在200℃以下没有任何有机溶剂可将其溶解，具有与氟树脂相匹敌的耐化学性，基本不会出现类似聚酰胺水解或因吸水导致尺寸变化的情况。因此PPS具备非常高的长期可靠性，在产品设计中魅力非凡。图1中展示了冷却类零件的一个案例。

通常，冷却系零件和橡胶软管的连接部分呈凸形，所以在模具设计上会产生倒扣形状。如果采用滑动脱模机构，在分型线（模具的接合部）处就会产生毛刺。而这种连接部分（端口部分）的毛刺可能会导致漏气或者橡胶软管损伤，所以一般不被容许。因此需要对成型品进行去毛刺处理，或者采用已经在聚酰胺类材料中运用的拉拔成型（拉拔成型的说明参见后文）工艺。但由于PPS材料本身较脆，至今为止基本上不采用拉拔成型，而是采用去毛刺的方法，这也导致了成本的增加。

鉴于此，本文在对PPS的拉拔性进行验证的同时，将介绍可用于拉拔成型的DURAFIDE^® PPS等级。

拉拔成型指的是即使产品有倒扣也不使用滑动机构，而是向两个方向“强制”拉拔使产品变形，然后脱模的技术。由于不会产生分型线（模具的接合部），可以实现无毛刺成型，以此来降低成本。图2为拉拔成型工序的示例。在将树脂填充至凹模后，先拔出凸模（开模1），令产品处于可向内侧变形的状态后，打开外侧的模具（开模2：此时进行拉拔），最后将产品脱模并完成。由于端口部位没有模具的接合面，因此不会产生毛刺。