7 模具设计
7.1 流道
7.1.1. 冷流道
| （a） |
流道的断面形状 |
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流道的断面形状以圆形为最佳，但它要求必须同时在模具的固定板和移动板上开槽。若无法做成圆形
流到时，则可设计成梯形。但应尽量避免采用半圆形流道。图7-1表示了梯形流道的实例。 |
（b） |
流道的断面尺寸 |
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从抑制熔融树脂冷却、减少压力损失的方面来看，流道的断面尺寸越大越好。但也应
考虑经济因素,降低流道的比率。 |
| 图7-2为流道的简易设计图。它根据最长的流动长度推
算出流道的粗细，该图可作为一个工具使用。 |
| （c） |
流道的配置 |
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采用多模腔时，为了使树脂能同时充填到各模腔内,流道
的长度及粗细要一致.另外,也可以设计成对称形
配置，如图7-3所示的流道配置实例。 |
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当通向各模腔的流道长度不相同（不等长流道）、或因配套等原因模腔的体积不相同等情况时，一般还通过改变流道粗细来调节，以确保可以同时充
满模腔。 |
7.1.2 热流道
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热流道的采用在节约材料、成型自动化等方面非常有效，另一方面.它也存在热片部位的压力损失和
热片及歧管部位的变色、换色、模具温度分散等问题，采用前需要检讨。
热流道造成的问题有浇口切断（拉丝）、浇口堵塞、流涎、滞留变色、热片间平衡等，要对这些问题进行综合考虑后才能选定热流道的类型。表7-1列举了代表性热流道的生产厂家和类型。一般而言，它们对于夺钢没有问题，可放心选用。
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浇口尺寸
• 浇口厚度为成型品厚度的60〜70%。
• 浇口宽度为浇口厚度的1〜1.5倍左右（侧流道时）。
• 浇口流道以短为宜（侧流道时）。
• 但是，如果没有品质上问题，为了缩短成型周期、浇口加工等，建议采取小的浇口。
浇口位置
• 设置在成型品最厚的部位;
• 设置在不影响成型品外观的部位;
• 当成型品承受外力时，不要将浇口设置在承受外力的部位;
• 有熔合纹问题时，还要考虑熔合纹。
浇口形状
夺钢没有什么浇口形状问题，可采用一般使用的浇口形状。只是在点浇口和隧道浇口情况下，有时会因形状而造成浇口切断不良，注意点请参阅图7-4。
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7.3 脱模斜度
由于夺钢的成型收缩率大,与非结晶性等塑料相比可减小脱模斜度。但是，从脱模性方面来看，应在允许的范围内尽可能采取大的脱模斜度。
•至少取1/4°〜1/2°，尽可能取1°
同时，为了顺利脱模，还要对顶出方式、顶出杆的位置、数量等因素进行充分考虑。
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原则上要采取没有内切的形状，但是以弹性配合方式装配的成型品可以利用内切。如果是圆筒形，则内切余量如下：
•M90：2.5〜3%
•GH-25：最大0.5%
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| 如果排气
口设计不合理时，则很容易
发生烧焦或产生模垢，所以对排气口的设计要予以充分考虑。如果采用气体从分模线
处排出的结构时，如图7-5所示：使气体从整个成型品四周排出最为有效果。
至于排气口的深度,从成型品外围至数毫米的部位以0.01〜0.02mm的程度将表面粗糙化，然后加深
至1mm左右的沟槽使气体排出模具外。
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模具设计